在邦普循环的厂区内，退役的新能源汽车电池经过拆解、破碎、提取、再合成等工序，最终变回可重复使用的材料，重新回到电池生产线。而在几十公里外的佛山水都饮料食品产业园，百威啤酒的车间里，生产废水经过处理后大部分回用于生产，嘉士伯酒厂地下的大型蓄水池收集着雨水，用于厂区绿化和设备冷却。园区内的国民品牌健力宝，则通过智能集控系统和浓水回收，每年节约用电数百万度、回收用水数十万吨。
一个是在电池废料中“炼”出新材料的循环经济标杆，一个是在“好水”中酿出“绿色啤酒”的产业集群。两个看似不相关的点位，共同指向佛山近年来推动绿色低碳转型的一条主线：以技术创新和制度创新为驱动，让资源高效循环，让产业与生态共生。
从废电池到新材料的“定向”之路
记者走进邦普循环位于佛山的创新总部展厅，看到在一块电子屏上面展示着企业累计回收的废旧电池总量和减少的碳排放数据等信息。、“全国每3台退役新能源汽车，就有1台的废电池交由邦普处理；全球每4块三元锂电池，就有1块的核心材料由邦普供给。”邦普循环安环中心总监李伟向记者介绍，企业创立于2005年，如今已是全球锂电池回收领域规模最大的公司，不断加强可再生材料循环利用，2025年废旧电池回收量21.0万吨，废旧电池回收市场占有率达到30.5%，营收389亿元，位列“中国民营企业500强”第309位。
支撑这一市场地位的是邦普独创的定向循环DRT技术体系，记者了解到废旧电池经过一系列处理后，逐步被拆解成黑粉、铜粉、铝粉等中间产物。技术人员介绍，这套工艺实现了核心金属镍、钴、锰回收率99.6%，锂回收率96.5%，“废料还原”为电池级材料后重新进入供应链。
技术突破离不开持续投入。截至2025年底，邦普循环已申请专利6000余件，连续五年位居全球电池回收技术专利数量第一。核心技术获得2019/2022年度广东省科技进步奖一等奖、2023年度国家科技进步奖二等奖等奖项。在标准化方面，其参与制修订国家、行业标准近500项，获得2023年度广东省标准化突出贡献。国家市场监管总局此前发布的数据显示，全国80%的锂电池回收标准由邦普循环参与研制，60%的动力电池回收标准由邦普循环牵头完成。
据了解，邦普循环已拥有四座国家级绿色工厂，入选国家级绿色供应链管理企业，2024年入选佛山市首批“无废工厂”。2025年成为行业内全球唯一实现镍、钴、锰、锂四大核心电池金属全品类RMI认证的新能源企业。按照规划，到2030年，其电池回收处理产能将突破100万吨，这些材料可支撑生产800GWh新能源电池。
来源：三水发布
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