“当前我国新能源汽车动力电池已进入规模化退役阶段，全面提升动力电池回收利用能力水平尤为重要。”今年2月21日，国务院召开常务会议对动力电池发展面临的形势作出研判，并审议通过《健全新能源汽车动力电池回收利用体系行动方案》（以下简称《行动方案》）。在此背景下，5月26日，全国新能源汽车动力电池回收利用工作专班第一次会议在京召开，部署新能源汽车动力电池回收利用体系建设重点工作。国家将动力电池回收利用提升到战略高度，不仅标志着我国动力电池回收利用体系建设进入全面加速期，也预示着一个潜力巨大的市场正在悄然生长。当全球最大的新能源汽车市场遭遇动力电池规模化退役潮，如何构建规范、安全、高效的回收利用体系，不仅关乎产业生态的健康发展，更关乎国家资源安全与绿色转型大局。
“退役潮”汹涌而至：环境风险与资源红利的双重考验
据工业和信息化部等部委相关规定，自2016年起，乘用车生产企业必须为电池、电控、电机“三电”等核心关键部件提供至少8年或12万公里的质保。到去年年底，8年过去，首批被要求提供8年质保的新能源车，正陆续进入了“脱保期”。这意味着，从近期开始，每年都将有一定数量的动力电池质保到期。
近年来，我国新能源汽车和动力电池产业持续快速增长。中国汽车工业协会发布的数据显示，截至今年3月底，新能源汽车累计产量4190.7万辆，累计销量4140.1万辆，累计装配动力电池1782.5吉瓦时（重量约1340.3万吨）。据有关机构预测，2025年、2030年当年我国退役动力电池产生量将分别达37.7万吨和106万吨；到2030年，累计将达到350万吨。
退役动力电池本质上是一个矛盾的集合体，面对汹涌而至的“退役潮”，我们将面临环境风险与资源红利的双重考验。一方面，退役动力电池处理不当容易造成重金属和化学污染。它们含有锂、钴、镍等多种金属和化学物质，操作不规范极易引发火灾、爆炸等安全事故，重金属和有害物质还可能污染土壤、水源。另一方面，这些“城市矿山”又蕴含着珍贵的资源。生产动力电池需要使用大量锂、钴、镍等矿产资源，而我国锂资源对外依存度超过80%，钴、镍对外依存度超过90%。通过专业回收，这些金属可以重新“再生”为新电池的原料。对退役动力电池进行规范化、规模化、专业化再生利用，既是消除安全隐患、解决环保问题的重要手段，也是缓解我国新能源汽车产业上游资源对外依存度高的有效途径。
回收困局：动力电池回收利用的“三重枷锁”
我国新能源汽车市场蓬勃发展，动力电池产业也迎来了前所未有的发展机遇。据有关研究报告预测，到2030年，我国动力电池回收市场规模将突破千亿元。受政策与市场双轮驱动，我国动力电池回收利用取得了一些成效。有关数据显示，2024年动力电池综合利用量达30.1万吨，从中提取金属锂0.2万吨、钴0.2万吨、镍0.5万吨，相当于同期动力电池生产所需资源的4%—7%，对资源保障的作用初步显现。但是，我国动力电池回收利用行业仍存在法律规章不完善、高值化利用技术有待突破、市场无序竞争等短板弱项，制约行业健康发展。国务院发展研究中心的报告显示，截至2023年底，我国新能源汽车动力电池规范化回收率不足25%。
技术瓶颈制约产业发展。首先，动力电池类型多样、结构复杂，不同厂商的电池包设计差异显著，导致拆解难度极大。例如，三元锂电池与磷酸铁锂电池的回收工艺截然不同，电池包中胶粘剂的使用更增加了拆解成本。其次，动力电池回收并不仅仅是完成回收这一步，关键在于将其回收拆解后进行资源化利用，即把报废电池里面的有价值元素提取出来进行再制造，但受高值化利用技术制约，目前行业整体金属回收率仍较低。例如，格林美等行业头部企业已实现镍、钴、锰金属99.6%的回收率，但一些小型回收企业由于技术限制，无法达到较高的金属回收率，全行业平均水平仍不足80%。企业要具备超强的化学冶炼能力，这才是将动力电池进行资源回收再制造的关键。
市场竞争与合规成本是核心矛盾。为引导产业发展，从2018年开始，工业和信息化部陆续公布《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》企业名单达156家。在合规回收体系中，存在两条主要路径：一是由车企通过定向渠道将退役电池移交白名单企业；二是由具备《新能源汽车废旧动力电池综合利用资质》的专业回收机构回收处理。但现实是七成退役电池被小作坊“截流”。这就导致部分正规电池回收企业产能“吃不饱”、盈利状况堪忧。究其原因，价格机制扭曲是核心问题。仅吸收了三成退役电池的白名单企业，要满足《新能源汽车废旧动力电池综合利用行业规范条件（2024年本）》中对厂区条件、设施设备、技术工艺、溯源能力、资源利用、能源消耗等要求。而小作坊往往不仅没有环评、安全生产、拆解资质等许可证，甚至都没有进行企业注册登记，也缺乏正规拆解、提炼的生产线，通过偷排、逃税降低成本，形成不公平竞争。据央视《焦点访谈》的报道，天津巴特瑞科技有限公司是一家“白名单”企业，其拆解成本高达3000元/吨，而非合规的小作坊电池拆解成本可控制在1500元/吨以内；其电池采购报价大概是7600元/吨，而非合规的小作坊采购报价可达8600元/吨，甚至更高。因原材料匮乏，2024年至今企业开工率只能达到40%至50%。这导致行业里一直有“正规军”干不过“小作坊”的说法。
制度标准体系有待完善。“十三五”以来，在国家各有关部门的大力支持下，我国有序推进动力电池回收利用体系建设，在制度标准体系构建、规范企业发展、溯源管理平台打造、技术创新、国际合作等方面取得了积极成效。但与欧美发达国家相比，我国尚未出台退役动力电池回收利用专门的法律法规，在战略规划、法律框架、责任落实及监管力度等方面与欧美存在较大差异。对于回收利用率、环保安全、产品质量以及碳足迹核算等关键要素，缺少协调统一、权威性高、约束力强的国家或行业标准，也缺乏标准落地执行的监督机制。设计、生产、回收、拆解等环节还存在管理上的卡点堵点，退役动力电池流向管理弱化，全链条管理模式亟待完善。
破局之道：加快建设回收利用体系
全国新能源汽车动力电池回收利用工作专班第一次会议指出，做好动力电池回收利用工作，关系生态环境保护，关系人民群众生命财产安全，关系我国新能源汽车和动力电池产业高质量发展。面对“退役潮”挑战，我国正通过完善法规标准体系、鼓励技术创新、强化全链条监督管理全面构建动力电池回收利用体系。
完善法规标准体系。完善法规规章，强化标准引领，是推进动力电池回收利用行业规范发展的前提和基础。此次工作专班会议明确提出，要完善法规标准体系，加快制定相关法规规章，制修订各类锂电池安全技术规范等相关强制性标准，用法治手段规范回收利用行为，以标准引领行业高质量发展。这与《行动方案》形成政策呼应，从顶层设计层面为行业发展划定了清晰路径。目前，我国正加紧完善动力电池回收利用相关法律标准体系。去年12月，工业和信息化部修订发布了《规范条件（2024年版）》，引导企业强化技术创新，提升工艺水平。另外，据工业和信息化部2025年规章制定工作计划，《新能源汽车废旧动力电池综合利用管理暂行办法》正在加紧制订出台。近期，市场监管总局（国家标准委）批准发布《锂离子电池编码规则》国家标准，将于2025年11月1日起实施。该标准赋予每个新生产电池产品唯一身份编码，通过“一池一码”可以实现从生产端到回收端的全生命周期流程管控。完善的法规标准体系，将为行业高质量发展保驾护航。
以技术创新提升资源循环利用效率。提升动力电池资源回收利用效率的核心在于技术突破。工作专班会议提出，要加强行业能力建设，加大关键技术、工艺及装备的协同攻关和推广应用。目前，我国在破碎分选、湿法冶炼等再生利用技术上已达到国际领先水平，镍钴回收率超98%，锂回收率达90%。但行业整体仍面临技术水平参差不齐的问题，先进企业与落后企业的锂资源回收利用率相差20个百分点。因此，《规范条件（2024年版）》提出，将锂回收率从85%提高至90%，电极粉料回收率不低于98%，杂质铝含量需低于1.5%等。这些标准的实施将倒逼企业技术升级，淘汰落后产能。
强化全链条监督管理。当前，动力电池回收市场呈现“小作坊”与合规企业并存的局面。工作专班会议强调，要强化全链条监督管理，紧盯电池生产、车辆报废、拆解利用等环节，打通全流程监管堵点卡点，运用数字化技术加强动力电池流向监测，依法查处非法拆解污染环境、无照经营等行为。动力电池回收利用是一项系统工程，需要政府、企业、社会协同发力，加快构建起“政府监管+行业自律+社会监督”多维监管网络。工业和信息化部通过动态管理“白名单”企业，对技术落后、环保不达标的企业实施退出机制。同时，利用数字化技术建立动力电池全生命周期溯源平台，实时监控电池流向，防止非法交易。行业协会和第三方机构可发挥重要作用，通过发布行业报告、制定团体标准，引导企业规范发展。生产者责任延伸制度也需细化落地。欧盟已通过立法要求电池生产企业承担回收费用并约定材料再利用率，这种“责任捆绑”模式值得借鉴。我国可通过建立碳足迹核算、残值评估等标准体系，推动生产者责任延伸制度从政策导向向法律约束转变。
动力电池回收利用不仅是解决环境问题的“必答题”，更是提升产业竞争力的“加分项”。此次工作专班会议的召开，并非简单应对“退役潮”的应急之举，而是紧盯新能源汽车全生命周期治理，统筹考虑资源安全、环境保护与提升产业竞争力三者关系，推动退役动力电池转化为绿色转型的新动能。在欧盟用《新电池法》筑起绿色壁垒、美国以税收补贴抢夺回收技术制高点之际，我国通过国家工作专班机制，加快构建全链条、全生命周期的动力电池回收利用体系，将助力我国新能源汽车产业高质量发展，为全球可持续发展贡献中国智慧。
来源：中国工信新闻网
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